Nmexpertiza.ru

НМ Экспертиза
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Естественный угол откоса шлака

Естественный угол откоса шлака

WWW.TECHSTORY.RU
Сайт о механических экскаваторах, старой строительной,
авто- и железнодорожной технике

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСКАВАТОРНЫХ РАБОТ :

Приращение объемов при разрыхлении грунта

ГрунтГруппа грунтаПриращивание объемов при рыхлении первоначальное (в %)Приращивание объемов при рыхлении остаточное (в %)
ПесчаныйI8 — 171 — 2,5
Торф растительныйII20 — 303 — 4
СуглинистыйIII14 — 281,5 — 5
ГлинистыйIII24 — 304 — 7
Тяжелые глиныIV26 — 326 — 9
МергелиIV33 — 3711 — 15
КаменистыйV30 — 4510 — 20
СкалистыйVI45 — 5020 — 30

Углы естественного откоса, град.

Наименование грунтаСухие грунтыВлажные грунтыМокрые грунты
Растительная земля403525
Песок крупный30 — 3532 — 4025 — 27
Песок мелкий25 — 303515 — 20
Суглинок40 — 5035 — 4025 — 30
Глина жирная40 — 453515 — 20
Гравий35 — 403530
Торф402515

Классификация грунтов по трудности их разработки

Данные из книг «Универсальные одноковшовые строительные экскаваторы» И.Л. Беркман; А.В. Раннев; А.К. Рейш. Москва, 1971 и 1977 гг.

ВЛИЯНИЕ ПАРАМЕТРОВ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ТОПЛИВОСОДЕРЖАЩИХ ОТХОДОВ НА КАЧЕСТВО ПОРОШКОВ И ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

Петров В.П.
Самарский государственный архитектурно-строительный университет

В качестве факторов были приняты:

Х1 – вид измельчаемого материала. Данный фактор варьировали на четырех уровнях: 1-й уровень — зола ТоТЭЦ; 2-й — шлак ТоТЭЦ; 3-й – отход угледобычи шахты «Западная»; 4-й — отход обогащения угля на Интинской ОФ;

Х2 – время измельчения, в минутах;

Х3 – количество органики, содержащейся в исследуемом материале, в % от массы исследуемого материала;

Х4 – количество хлористого натрия;

Х5 – количество воды.

Органика, вода и раствор NaClявляются поверхностно-активными веществами.

Фиксировали следующие параметры процесса и качества заполнителя:

У1 – удельную поверхность порошка в см 2 /г;

У2 – насыпную плотность порошка в кг/м 3 ;

У3 – энергию, затраченную на измельчение 1 г. материала при получении поверхности в 1см 2 , в Дж/см 2 .

У4 – плотность вспученных гранул, обожженных при оптимальном режиме нагрева, в г/см 3 ;

У5 – угол естественного откоса порошка, град;

У6 – угол внутреннего трения порошка, град;

У7 – коэффициент внутреннего трения порошка;

Эксперименты проводили в следующей последовательности. Исходные материалы высушивали в сушильном шкафу при температуре 100 о С до постоянной массы. Помол материалов производили в двухкамерной шаровой мельнице периодического действия с объемом одной камеры 10 л. Масса металлических шаров, загружаемых в одну камеру – 10 кг, диспергируемого материала (шлака, золы или углеотходов) — 5 кг. Исходный размер частиц шлаков и углеотходов — 2-3 мм. Золы загружали в мельницу с естественным зерновым составом, предварительно отсеяв частицы крупнее 2 мм. Воду, если предусматривалось условиями экспериментов, вводили в мельницу в последнюю очередь. После измельчения в течение заданного времени порошок выгружали и проводили его испытание. Определяли насыпную плотность; удельную поверхность (на приборе ПСХ-2); углы естественного откоса и внутреннего трения; формовочную влажность по методике Ничипоренко; влажность на пределе раскатывания, прочность цилиндриков 10х10 мм, изготовленных из порошка формовочной влажности; плотность зерен, полученных обжигом сырцовых гранул (цилиндриков) по оптимальному режиму.

Коэффициент и угол внутреннего трения, а также силу сцепления частиц порошка друг с другом определяли на приборе Гидропроекта. По результатам испытаний строили графики зависимости сопротивления порошка сдвигу от нормальной нагрузки, с помощью которых устанавливали коэффициент и угол внутреннего трения, а также силу сцепления (слипания) порошков.

Ориентировочное представление об угле внутреннего трения дает величина угла естественного откоса, под которым принято понимать предельный угол наклона откоса, когда он все еще находится в устойчивом состоянии. Угол естественного откоса определяется достаточно просто, часто эта величина для ряда порошков фигурирует в справочных пособиях.

Читать еще:  Таблицы расчета траншей с откосами

Общие затраты энергии на измельчение определяли умножением силы тока на напряжение и время, в течение которого происходило измельчение. Из полученного результата отнимали затраты энергии на вращение мельницы с шарами, но без материала в течение того же периода времени и получали, таким образом, «чистую» энергию, расходуемую на измельчение анализируемого материала.

Поиск оптимального режима обжига гранул – цилиндриков и их обжиг производили по методике, изложенной в ТУ 21-0284739-12-90 «Сырье глинистое для производства керамзитовых гравия, щебня и песка», Самара: 1991.

Результаты экспериментов сведены в табл. 1-4. В табл. 1 приведены данные о влиянии количества энергии на измельчение на дисперсность порошков. Результаты исследования влияния ПАВ на диспергируемость шлаков приведены в табл. 2. Исследование по данному вопросу проводили на шлаках Тольяттинской ТЭЦ. Исследовали влияние следующих ПАВ: несгоревших угольных частиц (НУЧ), воды и раствора поваренной соли 5%-й концентрации.

В табл. 3 приведены величины углов естественного откоса и внутреннего трения, а также значения коэффициентов внутреннего трения и сил сцепления исследуемых порошков.

Наконец, в табл. 4. приведены результаты, демонстрирующие влияния дисперсности порошков на качество сформованных гранул: прочность и вспучиваемость.

Обсуждение результатов опытов

Наибольшее количество энергии для прироста единицы поверхности порошка расходуется при измельчении шлаков. Меньше тратится энергии на измельчение зол, еще меньше — на измельчение углеотходов. Количество затрачиваемой на измельчение материала энергии с удельной поверхностью получаемого порошка связано параболическим законом. На прирост новой поверхности порошка требуется тратить все большее количество энергии (табл. 1).

Меньшая энергоемкость измельчения зол по сравнению с энергоемкостью измельчения шлаков обусловлена рядом причин: присутствием в золах сравнительно большого количества слабых несгоревших угольных частиц и аморфизованных частиц глины. Кроме того, измельченные НУЧ, обладая гидрофобными свойствами, играют роль пептизаторов, препятствующих агрегированию размолотых частиц друг с другом.

С увеличением удельной поверхности порошков наблюдается снижение скорости диспергирования, которое можно объяснить начинающимся агрегированием частиц стекла, а также уменьшением удельной энергии помола.

Частицы графита, равномерно распределяясь по поверхности стекловидных частиц золы, по мере увеличения продолжительности помола препятствуют контакту частиц стекла между собой, повышая этим скорость диспергирования. Сами же углеродсодержащие вещества в силу своих гидрофобных свойств обладают слабой силой сцепления с частицами стекла, в результате чего образующиеся из мелких частиц стекла и графита агрегаты легко распадаются при помоле.

Как видно из результатов, помещенных в табл. 2, все опробованные ПАВ оказывают положительное влияние на ускорение процесса диспергирования шлаков. Применение ПАВ снижает затраты энергии на измельчение шлаков, примерно на 15-35%. Наиболее эффективное влияние на снижение энергоемкости диспергирования оказывает органика НУЧ благодаря своей высокой удельной поверхности.

Специальные опыты показали, что при совместном измельчении шлаков и зол частицы НУЧ, содержащиеся в золах, измельчаются быстрее, чем частицы шлака, примерно в 3-6 раз. При измельчении шлаков в течение 60 минут их дисперсность (по удельной поверхности) достигает величины 2500-4000 см 2 /г, дисперсность НУЧ (при совместном помоле со шлаком) достигает 8000-20000 см 2 /г. Оптимальным, с точки зрения повышения диспергируемости шлаков, можно признать количество НУЧ, равное 1,0-1,3%.

Известно, что пептизация повышает заряд частиц стекла и графита и поэтому ускоряет их диспергирование за счет силэлектростатического отталкивания. Но при этом повышается сыпучесть и пыление смеси, что крайне нежелательно, поскольку обе составляющие смеси являются вредными для здоровья человека, особенно в дисперсном состоянии. Для уменьшения пыления смеси в процессе диспергирования и при ее транспортировке в ряде работ измельчение предлагается производить в присутствии небольшого количества воды (0,3-0,6%).

Результаты наших исследований влияния воды на измельчение шлаков приведены в табл. 2. Они подтверждают исследования Ходакова и Демидовича о положительном влиянии небольших количеств воды на уменьшение затрат энергии при диспергировании кварца и силикатного стекла. Количество воды, вводимой в шихту, не должно превышать 0,6%. Дальнейшее увеличение содержания воды ведет за собой агрегацию частиц, прилипание их к стенкам мельницы.

Читать еще:  Как облагородить откосы двери своими руками

Приведенные в табл. 4 результаты опытов свидетельствуют о том, что измельчение материалов при последующем обжиге гранул способствует более интенсивному удалению органики, включая углерод.

Важнейшей характеристикой порошкообразных материалов является дисперсность, которая, как видно из представленных результатов, оказывает значительное влияние на насыпную плотность порошков, их динамические характеристики, прочность сформованных из порошков сырцовых гранул, плотность пористого заполнителя, которая уменьшается с увеличением дисперсности.

НЕКОТОРЫЕ ДАННЫЕ О ТРАНСПОРТИРУЕМЫХ МАТЕРИАЛАХ

Для межцеховой, внутрицеховой н межоперацнонной доставки насыпных и однородных штучных грузов на заводах стройматериа­лов широко применяют машины и установки непрерывного транс­порта (конвейеры) (рис. 78).

Совмещая во времени груженый (рабочий) и порожний (холо­стой) хода н работая без остановок, машины непрерывного транс­порта обеспечивают заданную производительность независимо от расстояния транспортирования н поэтому наиболее удовлетворяют современным требованиям поточной системы производства.

Транспортирующие машины перемещают грузы навалом иа не­сущих поверхностях — лентах, пластинах или в желобах.

Выбор типа транспортирующих машин н их основных пара­метров (скорость движения, угол наклона и др.) в значительной степени зависит от физико-механических свойств насыпных грузов.

Характерными свойствами насыпных грузов как объектов транспортирования, которые надо учитывать при выборе транс­портирующих машин, являются: крупность, влажность, плотность (объемная масса) в кг/м3, подвижность и связность частиц, смер — заемость, угол естественного откоса, коэффициент треиия о твер­дые несущие поверхности, абразивность.

Плотность насыпного груза (насыпная плотность) зависит также от крупности его частиц, и, как правило, уменьшается по мере измельчения. Классификация насыпных грузов по весу приведена в табл. 22.

Категория насыпного груза

Насыпная плотность в кг/м3

Примерные I-urcufiHwe грузы

Менее 600 600—1100 1100—2000 Более 2000

Древесные опилки, торф Каменный уголь, шлак Песок, гравий, щебень Руда, гранит

Насыпные грузы имеют ограниченную подвижность и могут воспринимать сдвигающие усилия; благодаря наличию сил тре­ния и сцепления между частицами эти силы тем больше, чем выше внутреннее давление.

Углом естественного откоса называется наибольший угол, который может образовывать свободная поверхность сыпучего

Рис. 78 Схемы конвейеров:

А — ленточный; о — пластинчатый; в — скребковый; г — ковшовый; д — полочный;

Е — люлечный; ж — элеватор

Тела с горизонтальной плоскостью. Обычно угол естественного откоса в покое определяют с помощью полого цилиндра (рис. 79). Материал насыпают в полый цилиндр, а затем последний осто­рожно поднимают. При этом высыпавшийся материал распола­гается в виде конуса, образующие которого наклонены к гори­зонтальной плоскости под углом естественного откоса.

На несущих поверхностях транспортирующих машин материал подвергается толчкам и встряхиванию, вследствие чего угол есте­ственного откоса прн движении машин меньше, чем в покое.

Для определения угла естественного откоса при движении опорной плоскости нужно сообщить вертикальные колебания. 10* 147

Если отсутствуют данные об угле естественного откоса прн дви­жении, то его принимают в зависимости от угла откоса при покое:

  • ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРАНСПОРТИРУЮЩИХ МАШИН И УСТАНОВОК
  • СКИПОВЫЕ ПОДЪЕМНИКИ
  • Рекомендации по выбору бизнеса
  • Строительное оборудование МСД
  • Тепловые насосы

ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ И ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ НА ЗАВОДАХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Что такое рольганги и зачем они нужны?

Роликовый конвейер (рольганг) – представляет собой тип оборудования, используемого на производственных предприятиях, а также в складских комплексах. Рольганги используются для транспортировки грузов внутри индустриальных или складских помещений. Визуально это устройство …

Как выбрать дизельный погрузчик для склада?

Расходы на содержание и эксплуатацию кранового оборудования

Каждая строительная компания располагает собственным (реже – арендованным) парком тяжёлой техники специального назначения. Это разного рода экскаваторы, буровые установки, грейдеры, и, конечно же, крановое оборудование. Все виды строительной техники нуждаются …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Читать еще:  Откосы земляные работы калькулятор

2.4 Угол естественного откоса заполнителей при отсыпке в штабель составляет 0,698 рад. (40°).

2.5 Максимальный угол наклона ленточных конвейеров с гладкой лентой принимают для подачи:

— щебня и песка 0,314 рад. (18°);

— гравия и керамзитового гравия 0,227-0,262 рад. (13-15°)

2.6 Наименьший угол наклона металлических течек и стенок бункеров без применения побудителей выгрузки принимают для:

— щебня, гравия, керамзитового гравия 0,872 рад. (50°);

— песка 0,96 рад. (55°);

— золошлаковой смеси, песка и щебня из шлаков 1,047 рад. (60°).

2.7 Расчетная начальная температура заполнителей при расчетной температуре наружного воздуха в холодный период года составляет:

— 258 К (минус 15°С) при 243 К (минус 30°С);

— 263 К (минус 10°С) при 253 К (минус 20°С).

2.8 Наименьшая допустимая температура заполнителей на выходе из склада должна быть не менее 278 к (5°с).

2.9 Оборудование, транспортирующее пылящие материалы, должно быть сблокировано с аспирационными системами.

2.10 Открытые загрузочные проемы бункеров должны быть ограждены по периметру.

2.11 Со стороны загрузки бункера автотранспортом должен быть предусмотрен отбойный брус высотой не менее 0,4 м.

2.12 Ширина проходов для обслуживания конвейеров должна быть не менее, м:

— для конвейера, обслуживаемого с одной стороны — 0,7;

— между параллельно установленными конвейерами — 1,0.

2.13 Ширина проходов для монтажа и ремонта конвейеров должна быть не менее ,7 м. 2.14 Высота проходов вдоль конвейеров должна быть не менее 1,8 м.

2.15 Для открывания и закрывания люков полувагонов при разгрузке заполнителей следует пре­дусматривать специальные приспособления, позволяющие работающим находиться на безопасном расстоянии.

2.16 Для предотвращения смерзания заполнителей склады оборудуют паровыми регистрами, а для восстановления сыпучести смерзшихся заполнителей — рыхлительными машинами различных видов.

3 СКЛАДЫ ЦЕМЕНТА И ЗОЛЫ-УНОСА

3.1 Хранение цемента и золы-уноса следует предусматривать раздельное по видам и маркам. Система транспортирования цемента и золы на склад и со склада должна исключать возможность их смешивания.

3.2 Количество емкостей для цемента должно быть на одну больше требуемого количества видов и марок цемента.

3.3 Запас каждой марки цемента и золы-уноса при поставке железнодорожным транспортом при­нимают не менее емкости двух вагонов или 120 т.

3.4 Запас цемента и золы-уноса на складе в (силосах) устанавливается заданием на проектирование и рекомендуется при поступлении:

— железнодорожным транспортом, расчетные рабочие сутки до 10 (не менее

двух вагонов или 120 т);

— автотранспортом, то же до 7;

— запас декоративного цемента, то же до 30.

3.5 Коэффициент заполнения емкостей принимают не менее 0,9.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector