Nmexpertiza.ru

НМ Экспертиза
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Угол естественного откоса известняка

порошкообразный известняк

Домашняя страница — порошкообразный известняк
Объемно-массовые характеристики грузов .

2018-2-13 · Апатит порошкообразный Гипс Глинозем Земля формовочная Зола Известняк мелкокусковой и порошкообразный Криолит порошкообразный Мука 1,2 1,14 – 1,52 1,13 – 1,2 1,13 – 1,34 1,05 – 1,08 1,09 – 1,18 1,17 .

Характеристика транспортируемых грузов .

Известняк мелкокусковой 1.19-1.45 Апатитовый концентрат 1.70 Известь негашеная 0.64-0.85 Бобы 0.59-0.80 . Кварцит порошкообразный 1.50-1.55 Глинозем порошкообразный 1.02-1.05 Квасцы кусковые 0.56 Гнейс .

Как сделать новую грядку чтобы она давала .

2021-6-17 · Чтобы увеличить или повысить pH, добавьте порошкообразный известняк или известь. Чтобы уменьшить или понизить pH, внесите компост, навоз.

Замазка для окон своими руками: как изготовить .

Первый объем вскипятите и перемешайте со вторым, добавьте порошкообразный известняк и тщательно размешивайте до густоты теста. При нужде добавьте пищевой или другой краситель.

Плотность и углы естественного откоса сыпучих .

2019-11-6 · Известняк порошкообразный 1,57 30 40 Известь гашеная в порошке 0,32-0,81 15—25 30—50 Известь обожженная 1—1,1 — 30—40 Материалы Плотность насыпная, т/м Углы естественного откоса, град в движении

Насыпная плотность сыпучих материалов

2021-8-24 · Известняк кусками – 1550 Известняк порошок – 1400 Карбид кальция – 1200 . Алюминий порошкообразный – 750 Алюминий фтористый (криолит) – 1600 Алюминия оксид Al2O3 (чистый сухой) – 1520

РАСЧЕТ ШНЕКОВОГО ТРАНСПОРТЕРА

2015-3-12 · порошкообразный известняк ρн=1,57 т/м 3). Определение диаметра винта Необходимый диаметр винта определяется по формуле (3.5):, где: Д – диаметр винта, м .

СТРОИТЕЛЬНАЯ ИЗВЕСТЬ: виды, свойства, применение

Примечания: 1. В скобках указано содержание МgO для доломитовой извести. 2. СО 2 в извести с добавками определяют газообъемным методом. 3. Для кальциевой извести 3-го сорта, используемой для технологических целей .

Самые громкие отравления мышьяком в истории

2021-8-13 · Он представлял собой смесь веществ, таких как порошкообразный известняк и гипс, невкусная, но совершенно безопасная. И так в Брэдфорде в октябре 1858 года.

История крыш и кровли | WIDE WORLD

2021-5-12 · В последующие годы произошло несколько улучшений, наполнение ткани асфальтом и комбинацией других материалов, таких как песок, тальк или порошкообразный известняк.

Виды известняка и области его применения

2015-3-12 · порошкообразный известняк ρн=1,57 т/м 3). Определение диаметра винта Необходимый диаметр винта определяется по формуле (3.5):, где: Д – диаметр винта, м .

Известняк: свойства, виды, способы добычи и .

2021-8-27 · Порошкообразный известняк используется для удаления примесей из расплавленных металлов, таких как сталь. Он также может удалять токсичные соединения из выхлопных газов угольных электростанций.

ВЕБ-КВЕСТ КАК СРЕДСТВО ЭКОЛОГИЧЕСКОГО .

2021-4-26 · 2. Какие основные компоненты входят в состав фильтра? (песок, цеолит, известняк, уголь, порошкообразный алюминий) 3. Какое охраняемое животное водится в …

Расчет состава извести и известняка

2013-1-9 · 4.2 Расчет состава карбонатной породы Известняк состоит из кальцита, доломита и глины. Содержание доломита в извести можно вычислить исходя из содержания Mgo в извести:

Максимальный угол наклона конвейера

Помощь проекту Спасибо за использование сервисов сайта EngineerHelper ! Мы планируем развивать наш сайт добавлять новые разделы и информацию, делать сайт …

Производство Утяжелителя оптом на экспорт. ТОП .

2021-8-22 · Известняк ЗАО СЫРЬЕВАЯ КОМПАНИЯ — ОБРАЗЦЫ ИЗВЕСТНЯК КАРЬЕРА ШАХТАУ ТУ КГ УТЯЖЕЛИТЕЛЬ КОРБОНАТНЫЙ ПОРОШКООБРАЗНЫЙ ТУ КГ ТОВАРЫ ПОЛУЧЕНЫ В ПРОЦЕССЕ ПЕРЕРАБОТКИ ГОРНОЙ МАССЫ ИЗВЕСТНЯКА НЕ

СНиП 2.05.07-91* (Приложение 6) / Pozhproekt

2007-5-2 · Глинозем порошкообразный сухой 0,8 — 1,2 25 — 30 10 Гравий: влажный мытый 1,8 — 1,9 40 — 50 20 несортированный . Известняк: мелкокусковой 1,4 — 1,5 35 — 40 18 средне- и крупнокусковой 1,5 — 1,7 .

Отрасли

Мы разрабатываем и поставляем комплектное оборудование для электростанций, которые закупают порошкообразный известняк в качестве готового продукта, необходимого для десульфуризации дымовых газов (ДДГ).

ПОРТЛАНДЦЕМЕНТ. СЫРЬЕ. ОБЖИГ.

Портландцемент – порошкообразный материал, получаемый в результате совместного полмола, клинкера, гипса и минеральных вяжущих добавок. Клинкер …

транспортировка известняка

Транспортировка известняка производится с помощью грузовика, затем он хранится на складе сырья. Таблица 2. Химические состав извести для электрической печи …

Конопля в строительной отрасли | Применение .

2021-3-20 · Это всего лишь костяк или центр стебля, вода и известь (порошкообразный известняк). Смешайте его с жидкой жидкостью и приклейте на стену здания.

Характеристики и физико-механические свойства .

Колчедан флотационный порошкообразный 0,1 3500 1650 Кремний порошкообразный 0,25 2650 1150 Крупа манная . Строительную известь получают, обжигая известняк, мел и другие кальциево-магниевые .

Как используют известняк: свойства, виды .

2021-8-18 · Известняк в архитектуре и дизайне Фотографии известняка свойства, виды, способы добычи и варианты использования Что такое известняк Виды известняков Свойства известняка Добыча известняка

Расчетно-графическая работа

2021-1-2 · Известняк a » max = 120 370 40 150 50 16 На откр. воздухе 26 Песок сухой-260 30 180 20 9 Отаплив . порошкообразный 0,9..1,1 30..40 15 0,4..0,5 0,4.0,5 Земля грунтовая, сухая 1,1..1,6 30..45 15 0,8 0,9 Земля формовочная .

5 ключевых факторов технологии материалов при .

Типичными неактивными добавками являются известковые наполнители, горная мука (кварцевая пыль, порошкообразный известняк) и цветные пигменты.

Ракушечник известняк фото: Известняк .

Ракушечник известняк фото: Известняк ракушечник: происхождение и плотность камня Posted on 09.02.1970 by alexxlab Опубликовано в Разное — Нет комментариев ↓

2011-6-29 · A — русский язык китайский русский язык Монтаж Кнопка безопасность Каска Правило по технике Вы?мка безопасности. B ( Мишень .

Виды известняка и области его применения

2021-8-30 · Имеет порошкообразный вид. Используется в строительстве для приготовления смесей. Молотый известняк может использоваться в качестве удобрения.

  • оборудование для промывки бериллия
  • горнодобывающее оборудование промышленные машины
  • бюджет мобильной дробилки
  • сэндвич-молотки для супер-дробилок
  • немецкое карьерное оборудование на продажу в нигерии
  • высокоэффективная ударная дробилка давление масла
  • Продажа дробилок Великобритания
  • прибыльная добыча камня
  • шерстяная дробилка raymond
  • песчаная дробилка из франции баттистелл
  • индонезийская дробилка
  • загрузка дробилки турбо psx
  • покрытие из песчаника
  • завод по производству минерального щебня
  • переработка угля в провинции Хэйлунцзян оборудование
  • щековая дробилка terbaik yang dibuat di dalam kita
  • мобильная скала в Нигериидробилка на продажу
  • производитель камнедробильной установки в малайзии
  • рекомендация по использованию традиционного дробления 200 т час pgr
  • параметры измельченной угольной дробилки
  • добыча известняковой сети
  • щековые дробилки xr
  • агрегатная дробилка южная африка на продажу

Авторские права © 2019- AMC Mining Machine — Все права защищены. | Карта сайта

Угол естественного откоса известняка

Глава 9 ОБОРУДОВАНИЕ ИЗВЕСТКОВОГО ОТДЕЛЕНИЯ


1. Известеобжигательные печи типа ИПШ-100, ИПШ-200

Известеобжигательные печи предназначены для получения извести и сатурационного газа путем обжига известняка.

Печь рассчитана на обжиг известняка с размером фракций 40—120 мм. В качестве топлива применяется антрацит или кокс с размером фракций 30—80 мм. Смесь известняка и топлива (шихта) подается в печь в соотношении 9:1.

Рис. 143. Известеобжнгательная типа ИПШ-100.

Известеобжигательная печь ИПШ-100 (рис. 143) представляет собой цилиндрическую шахту 1, сужающуюся к зоне охлаждения.

В качестве загрузочно-распределительного устройства 3 шахты используется одноклапанный затвор и лотковое распределительное устройство. Конструкция загрузочного устройства предусматривает возможность установки второго клапана, позволяющего переводить печь на отопление природным газом или мазутом.

Лотковое устройство представляет собой поворотный лоток с отверстием и двумя отбойниками, установленными под различными углами. Угол наклона известняка к горизонту несколько больше угла естественного откоса известняка и составляет 37,5°. За одну загрузку шихтой перекрывается сектор, соответствующий примерно в 1/6 части площади сечения шахты.

Весовая дозировка топлива и известняка устанавливается при помощи дозирующей установки.

Выгрузочное устройство 4 представляет собой квадратный стол в виде двухскатной решетки, совершающий возвратно-поступательное движение. Его производительность регулируется изменением частоты возвратно-поступательного движения стола.

Мелкие куски извести при движении стола проваливаются в зазоры между колосниками, а более крупные отводятся к выгрузочным щелям, расположенным по бокам стола.

Во время работы печи шихта подается скиповым подъемником в загрузочно-распределительное устройство и постепенно, по мере выгрузки готовой извести, опускается вниз. Сначала загруженный
известняк и антрацит подогреваются. Затем антрацит сгорает, а известняк разлагается на известь и углекислоту. Готовая смесь охлаждается и выгружается из нижней части печи.

Необходимый для горения антрацита воздух входит в печь снизу и нагревается от соприкосновения с находящейся здесь накаленной известью, которая при этом охлаждается. Нагретый воздух поступает на сжигание антрацита. Продукты горения топлива и неиспользованный воздух смешиваются с углекислотой, выделившейся от разложения известняка, и поднимаются вверх. Проходя между кусками свежезагруженного известняка и антрацита, печные газы нагревают их, а сами при этом охлаждаются и отбираются из верхней части печи. Отбор газа из печи осуществляется с помощью специального короба 2, установленного на 1,5 м ниже уровня засыпки шихты.

Таким образом, твердый материал (известняк и антрацит) в печи движется сверху вниз, а газы проходят ему навстречу, поднимаясь снизу вверх. В результате такого встречного движения твердого материала и газов в печи осуществляется принцип противотока.

Благодаря использованию теплоты отходящих газов для нагревания свежезагруженного известняка и антрацита и теплоты накаленной извести для подогревания поступающего воздуха достигается большая экономия в расходе топлива на обжиг известняка.

Горение топлива, а следовательно, и разложение известняка в печи происходит непрерывно, даже при периодической загрузке и выгрузке.

Все внутреннее пространство шахты печи во время ее работы по температурному признаку подразделяется на следующие три зоны (рис. 144): подогрева, где загруженный известняк и антрацит подогреваются за счет теплоты уходящих печных газов; разложения, где сгорает антрацит и разлагается известняк; охлаждения, где накаленная известь охлаждается, отдавая свою теплоту входящему воздуху.

В каждом отдельном месте внутри печи различают две температуры: твердого обжигаемого материала (вверху — известняка и топлива, внизу—готовой извести) и окружающего газа (внизу — воздуха, вверху — печных газов). В верхней части шахты (в зонах подогрева и разложения) температура печных газов выше температуры известняка, а в нижней части шахты (в зоне охлаждения) температура воздуха ниже температуры готовой извести. Температура обжигаемого материала постепенно повышенная, начиная от температуры наружного воздуха (температура известняка и антрацита перед загрузкой равна температуре наружного воздуха) до температуры разложения известняка, которая равна 898 С.

Температура известняка и антрацита повышается за счет отнятия теплоты уходящих печных газов, которые при этом охлаждаются, оставаясь, однако, на всем этом-участке более нагретыми, чем известняк. После достижения известняком температуры разложения она некоторое время не изменяется, так как вся воспринимаемая теплота расходуется на скрытую теплоту разложения, которая составляет 425,2 ккал на 1 кг известняка. Однако по мере накопления на поверхности кусков известняка обожженной извести температура фракций обжигаемого
материала начинает постепенно повышаться и достигает внутри фракций 940° С, а снаружи — 950—1100° С.

Читать еще:  Вуз как откос от армии

Монтаж известеобжигательной печи должен осуществляться специализированной монтажной организацией.

Последовательность выполнения монтажных работ, а также перечень необходимого для этого оборудования определяются монтажной организацией. Футеровка и бетонирование выполняются по документации проектной организации.

План расположения отверстий под фундаментные болты известеобжигательной Печи ИПШ-100 приведен на рис. 145, а печи ИПШ-200 — на рис. 146.

Техническая характеристика иэвестеобжигательных печей ИПШ-100 ИПШ-20

Производительность по извести, т/сут . 100 200

Полезный объем печи, м*. 150 250

Содержание углекислого газа в сатураци-

онном газе* %. 35—36

Температура уходящих газов, ®С. 120

Температура выгружаемой извести, *С 80

Степень обжига, %. 90—95

Расход известняка на 1 т извести, кг . 2000

Расход условного топлива на обжиг 1 т извести, кг. 133 143,4

Диаметр цилиндрической части печи, ммз

внутренний. 3400 4300

наружный . 4730 5600

Полезная высота печи, мм . 16 000

Грузоподъемность ковша, кг. 1000 2000

Привод поворота направляющего лотка] электр о д ви г ате л ьз

тип. А02-12-6 4А71В6УЗ

мощность, кВт. 5,5

частота вращения, с 1. 24,2 15

редуктор У-160-31,5-4-3 У-160-31,5-2—3

Привод каретки механизма выгрузки] электр о д ви га те ль]

тип. А02-42-4 4А13254УЭ

мощность, кВт. 5,5 7,5

частота вращения, с”1 . 25 24,4

Вентилятор дутьевой ВАД № 8

Привод лебедки скипового подъемника: электродвигатель;

тип . А02-72-*6 4А200М6УЗ

мощность, кВт . . 22

частота вращения, с 1. 16,7 16,3

Грузоподъемность, кг. 4000

Скорость подъема, м/о. 0,55

Габаритные размеры, мм:

длина со скиповым подъемником . . . 9525 16 270

ширина. 6950 8600

высота. 38 400 43 550

без футеровки. 90 500 181 470

С футеровкой . 435 100 486 400

Завод-изготовитель. Красиловский машиностроительный

мм дробленый камень угол трения

Домашняя страница — мм дробленый камень угол трения

Угол естественного откоса для мела

2020-12-27 · Угол наклона воронкообразной ча­сти бункера должен на 10—15 ° превышать угол естественного откоса материала в покое. Полезная емкость (Уб) рассчитывается по …

ЭКВИПТЕХ

2021-1-25 · Габаритные размеры, д*в*ш, мм 5000*1600*520 3 Ширина ленты от, мм 200 4 Скорость ленты, мм/сек 1500 5 Высота подъема, мм 5000 6 Потребляемая мощность от, кВт 3,0 7 Рабочий угол, % град 90 8 Тип редуктора .

Ленточные конвейеры угол наклона .

Угол подъема (максимальный) зависит от свойств перемещаемого груза (угла естественного откоса, коэффициента внутреннего трения) песок сухой, гравий — 15° руда крупная — 16 уголь сортовой, антрацит, кокс,— 17 уголь .

Качественные искусственные камни в Ташкенте

• если существует необходимость в дополнительном уселении для 13 мм и 20 мм столешниц — установите дополнительный лист фанеры, толщиной не менее 16 мм в верхней части изделия, или проклейте поверхность снизу полосками из

Плотность насыпная

2021-8-24 · Камень тяжелый 2000 30 0,5 0,3 Карбид 900 30 0,5 0,3 Карналлит 1000 35 0,5 3 0,3 Картофель 750 30—Кварц 50 мм 1400—1600 40—Клинкер цементный 1600 30 0,6 0,3 Кокс 600 40 0 0,8 0,5 Криолит 900—1000 25—35-0,55 Комбикорма всех видов 550

МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ТРАНСПОРТА

2007-7-6 · Угол φ наклона пря-мой «ac» является углом трения, а тангенс этого угла f=tgφ – коэффициентом внут-реннего трения. Угол φσ является углом сопротивления сдвигу, он увеличивается с

Галька декоративная

Размеры. 100-200 мм, 150-300 мм. Цена. от 7 500 руб/тн. Галька образуется под воздействием природных факторов: течение рек, прибрежных волн, трения камней о песок или друг о друга и т.п. Существует много .

Бетоносмесители

Угол подъема центра масс материала Коэффициент трения Металлический шарик – Отдельный камень – Сухой песок 0,1 0,15 0,25 Сухая бетонная смесь 0,1 0,15 0,25

ИЗВЕСТНЯК

2019-9-9 · ИЗВЕСТНЯК НЕДРОБЛЕНЫЙ (камень бутовый) СТП 183-2006 ИЗВЕСТНЯК ДРОБЛЕНЫЙ СТП . 2.13 Угол внутреннего трения, % 28,0 …

Подпорная стенка из блоков: требования к .

2021-8-28 · Для такого стенового материала тоже потребуется отделка и гидрозащита. Характеристики лучшего варианта: М100, плотность 1200 кг/м 3, размеры 390х190х189 мм, стоимость 4200 руб. за 1 м 3.

Техническая плитка по выгодным ценам в Москве .

Угол наклона Группа >3°-10° R 9 низкое значение трения адгезии Комнаты для переодевания, зоны прохождения босых людей, и т.д. >10°-19° R 10 нормальное значение трения адгезии .

ИЗМЕРЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ — КиберПедия

Рассчитайте коэффициенты трения покоя μ о и трения скольжения μформуле (1) где -радиус шкива трибомера ( = 34 мм), –средний радиус фрикционного кольца ( r = 30 мм), F — соответствующая сила трения, т — масса груза 11 (см. рис. 3).

Угол естественного откоса для пгс

2020-12-16 · Угол естественного откоса характеризуется физическими свойствами грунта. Величина угла естественного откоса зависит от угла внутреннего трения, силы сцепления и давления вышележащих .

И.8 Определение ширины ленты и запаса прочности

Дробленый камень и валуны крупностью до 350 мм Материал крупностью более 350 мм Толщина обкладок, мм: верхняя 4,5 нижняя 2,0

Активное давление грунта на стенку подвала .

2021-2-4 · Угол трения грунта на контакте с расчётной плоскостью, принимается согласно п.5.6 Пособия к СНиП 2.09.03-85 Проектирование подпорных стен и стен подвалов: для гладкой стены — 0, шероховатой — 0.5*φ, ступенчатой — φ.

Ответы Mail : Свойства мела?

Угол внутреннего трения мела равен, сцепление в условиях всестороннего сжатия достигает 700-800. . а можно вносить в почву дробленый мел до – 10 мм. При замораживании и размораживании с .

Студопедия — Характеристика процесса .

Из курса теоретической механики известно, что f=tga(здесь a – угол трения), получаем или Из формулы следует, что дробление возможно, когда угол захвата равен или меньше двойного угла трения.

Инструкция к точилке Almaz Knife

Самый верхний вырез позволяет получить угол до 24⁰-27⁰. Можно рекомендовать для ножей, которыми приходится резать твердые вещи или что-то рубить. 4. Смочите алмазный камень водой

РЕШУ ЕГЭ

Мальчик бросил камень массой 100 г под углом к горизонту из . образующая с горизонтальным полом угол Коэффициент трения доски об пол равен Каков должен быть коэффициент трения .

ДРОБЛЕНИЕ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

2016-6-14 · 2 УДК 622 ББК 33.4 Д75 Д75 Дробление и измельчение материалов: методические указания к выполнению лабораторной работы по дисциплине «Обогащение полезных

Эрклёз – разноцветный стеклянный камень. Идеи .

2021-3-5 · Дробленый эрклёз используют обычно в сочетании с эпоксидной смолой, будь то изготовление мебели или дизайнерские полы в элитных коттеджах. Маленькие стекла в прозрачной смоле выглядят чрезвычайно эстетично, а в .

БАКАЛАВРИАТ

2012-4-9 · — элементарный угол поворота]. Угловая скорость равномерного вращательного движения [— угол поворота произвольного радиуса от начального положения; — проме

НОРМАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РАСЧЕТА .

с размером кусков 25 . 50 мм Антрацит (размер кусков 13 . 19 мм) Кокс: крупнокусковой сортированный дробленый Камень (размер кусков 25 мм) Штучные материалы

Дробление в щековых дробилках

Угол захвата между неподвижной и подвижной щеками дроби­лок равен двойному углу трения, что обеспечивает уравновешивание выталкивающей силы силами трения и исключает выброс материала из дробилки.

Задачи по динамике с подробными решениями

2020-2-13 · Угол 2.10.36 Снаряд, выпущенный из пушки под углом 45 градусов к горизонту, разрывается 2.10.37 Человек, сидящий в лодке, бросает камень под углом 60 градусов к горизонту.

14 лучших наборов сверл

2020-10-2 · Их диаметр: 4, 5, 6, 8 и 10 мм. Данным расходным инструментом можно сверлить бетон, кирпич, камень – твёрдый стальной сплав справляется без проблем с такой работой.

Угол естественного откоса угля

Угол естественного откоса, определяющий в основном коэффициент внутреннего трения, был получен различными методами, среди которых: наиболее надежные данные давал метод выдвижной стенки и поворота прямоугольного .

СНиП 2.05.07-91* (Приложение 6) / Pozhproekt

2007-5-2 · дробленый 1,4 — 1,7 40 — 45 18 Известь: негашеная средне- и крупнокусковая 1,65 — 1,75 40 — 50 18 порошкообразная сухая 0,5 — 0,9 40 — 50 22 гашеная 0,4 — 0,8 40 — 50 18 хлорная воздушно-сухая 0,6 — 0,8 40 — 45 18 Камень мелко- и .

Конусные дробилки

Такой угол обеспечивает захват для руд с коэффициентом трения f > 0,24. Угол захвата в в конусных дробилках так же как в щековых должен быть меньше двойного угла трения…

  • дробилка рок претория
  • подержанные производители дробилок для золота
  • вибрационные питатели питающее оборудование
  • каменная дробилка maquinas
  • изменение прочности переработанного мелкого заполнителя с дроблением и без дробления
  • крупнейшее оборудование для добычи обнаженной породы
  • гана малая гидравлическая конусная дробилка на продажу
  • подрядчики по дроблению бетона техас
  • ударная дробилка fam
  • бизнес-профиль для горнодобывающих материалов
  • методы карьерного оборудования
  • дробилка ukuran kerucut
  • оборудование для производства стирального порошка
  • условия цитат по дроблению
  • какая лучшая дробилка в китае
  • добыча и переработка меди в Чиликамень
  • поставщик конусной дробилки для известняка в Нигерии
  • оборудование производства мексики для производства щебня
  • добыча россыпи золотоперерабатывающий завод на продажу

Авторские права © 2019- AMC Mining Machine — Все права защищены. | Карта сайта

Способ термической обработки сыпучих материалов в печи шахтного типа

Владельцы патента RU 2376539:

Изобретение может быть использовано в производстве извести из известняка низкого качества и, кроме того, в металлургии для восстановительного обжига железорудных концентратов и других материалов, для обжига и сушки сыпучих строительных материалов, для сушки пищевых сыпучих материалов, для сушки различных зерновых культур, для сушки угля, в том числе в коксохимической отрасли и т.д. Способ включает термообработку в условиях непрерывного зигзагообразного пересыпания потока обрабатываемого материала, организованного наклонными полками, смонтированными в шахте на двух противоположных стенках чередующимися по высоте в шахматном порядке под углом естественного откоса обрабатываемого сыпучего материала. Термообработку осуществляют газообразными продуктами, направленными на находящуюся под пересыпной полкой поверхность потока материала, образованную за счет угла его естественного откоса. Находящийся на пересыпной полке материал, прошедший термообработку, подвергают струйному воздушному охлаждению. Изобретение направлено на обеспечение равномерности термообработки и регулируемости процесса термообработки на любой стадии, позволит снизить удельный расход топлива. 3 ил.

Изобретение относится к производству извести в печах шахтного типа из известняка низкого качества, а также может быть использовано в металлургии для восстановительного обжига железорудных концентратов и других материалов, в строительной области для обжига и сушки сыпучих строительных материалов, в пищевой промышленности для сушки сыпучих материалов, в сельском хозяйстве для сушки различных зерновых культур, в угольной и коксохимической отрасли для сушки угля и т.д.

Читать еще:  Устойчивость откоса это состояние

Существующие способы обжига известняка, восстановительного и (или) окислительного обжига железорудного концентрата, сушки тех или иных сыпучих материалов в печах шахтного типа включают процессы термообработки вертикально движущегося вниз под действием собственного веса потока материала газовым потоком, как правило, в противотоке. Аэродинамический режим в таких печах оказывает существенное влияние на процессы термохимической обработки, такие как нагрев, сушка, обжиг, восстановление.

При заполнении шахты известняком объем межкускового пространства у стен всегда больше, чем в центральной части, что является причиной разности гидравлических сопротивлений между периферией и центром шахты. Это, в свою очередь, приводит к неравномерности по скоростям газового потока по поперечному сечению шахты. При разных способах ввода воздуха в печь протяженность области неустановившегося поля скоростей по высоте печи может достигать четырех диаметров шахты.

Известен способ, реализованный в шахтной печи для обжига сидеритов, а также печь, имеющая в своей конструкции поперечные стенки (керны), предназначенные для обеспечения равномерности обжига (В.А.Кривандин, А.Е.Егоров. Тепловая работа и конструкции печей черной металлургии. М.: Металлургия, 1989 г.).

Основной недостаток способа обжига сыпучих материалов и в этом случае остался нетронутым, а именно в любом вертикальном потоке сыпучих материалов сохраняется неравномерность гидравлического сопротивления по поперечному сечению, что является основной причиной нарушения процесса равномерной термообработки по всему объему печи и в дополнение к этому невозможность измерения и регулирования температуры в зоне обжига. Известная печь с поперечными стенками (кернами) не позволит достичь равномерности обжига, необходимой для качественной термообработки, т.к несмотря на распределяющие газовый поток по всему сечению шахты керны, при вертикальном перемещении газового потока эффект неравномерности термообработки восстанавливается через некоторое время и соответственно распространяется по высоте печи.

Изобретение направлено на обеспечение равномерности термообработки, в частности, обжига сыпучих материалов независимо от их дисперсности и от того, сохраняется ли исходная форма и размеры кусков и частиц или нет, а также обеспечение регулируемости процесса термообработки на любой стадии. Изобретение позволит снизить удельный расход топлива до минимально возможных пределов благодаря контролируемости и регулируемости процесса термообработки при максимальной ее эффективности. Например, при обжиге разрушающегося известняка возможно увеличить содержание (СаО+MgO)акт в извести до 95-97%, а при металлизации железорудного концентрата приблизиться к стехиометрическому расходу восстановительного газа.

Указанный результат достигается тем, что термическая обработка сыпучих материалов в печи шахтного типа включает предварительный нагрев и собственно термообработку, которую осуществляют в условиях непрерывного зигзагообразного пересыпания потока обрабатываемого материала, организованного пересыпными наклонными полками, смонтированными внутри шахты на двух противоположных стенках чередующимися по высоте в шахматном порядке под углом, величина которого не превышает угол естественного откоса обрабатываемого сыпучего материала.

При этом собственно термообработка представляет собой обжиг или сушку, или восстановление. В частных случаях использования способа собственно термообработку осуществляют газообразными продуктами, которые направляют на находящуюся под пересыпной полкой поверхность потока материала, образованную за счет угла его естественного откоса. Способ может включать охлаждение термообработанного материала. Для этого охлаждающий воздух в виде струй направляют на находящуюся на пересыпной полке поверхность материала, образованную за счет угла его естественного откоса. Охлаждающий воздух после его прогрева перед зоной обжига отбирают и отводят для очистки от пыли. Нагретый воздух охлаждения после очистки от пыли направляют в устройства для сжигания топлива в качестве воздуха для горения.

Сущность заявленного способа заключается в том, что термообработку сыпучего материала осуществляют в условиях непрерывного зигзагообразного равномерного пересыпания потока обрабатываемого материала с сохранением сплошности без обратного движения. При этом пересыпание потока организовано пересыпными наклонными полками, смонтированными внутри шахты на двух противоположных стенках в шахматном порядке под углом, величина которого выбирается не более угла естественного откоса обрабатываемого материала.

Печь для термической обработки сыпучих материалов содержит шахту, имеющую зоны предварительного нагрева и собственно термообработки, а также горелочные устройства, притом, что внутри шахты на двух противоположных стенках смонтированы пересыпные наклонные полки, чередующиеся по высоте в шахматном порядке под углом, величина которого не превышает угол естественного откоса обрабатываемого сыпучего материала.

В частных случаях исполнения изобретения в полках выполнены сквозные каналы для прохода газов снизу вверх из под полочного пространства в надполочное пространство. Полки могут быть снабжены механизированными шуровками, выполненными с возможностью продольного перемещения вдоль поверхности полки.

По крайней мере под одной из полок может быть смонтирован коллектор отбора и отвода охлаждающего воздуха и газов в циклонный аппарат очистки. Тракт очищенного горячего воздуха может быть соединен с воздуховодом горения. Полки могут быть снабжены охлаждающими металлическими конструкциями, которые в зоне обжига закрыты огнеупорным и теплоизоляционным материалом. Полки и шахта в зоне охлаждения могут быть выполнены с охлаждаемыми стенками.

Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 изображена печь для обжига известняка, на фиг.2 — поперечное сечение печи в зоне обжига, на фиг.3 — поперечное сечение печи в зоне охлаждения.

Печь имеет кожух 1, футеровку шахты 2, горелочные устройства 3, бункер загрузки 4, устройство выгрузки 5, расположенные на двух противоположных стенках с чередованием в шахматном порядке под углом естественного откоса обрабатываемого материала полки 6, в которых при необходимости могут быть выполнены сквозные каналы 7 для прохода газов снизу вверх. Полки 6 могут быть снабжены механизированными шуровками 8. В конце зоны охлаждения по крайней мере под одной полкой 6 смонтирован коллектор 9 отбора и отвода воздуха и газов для их очистки. Тракт 10 очищенного от пыли горячего воздуха соединен с воздуховодом горения 11. Полки 6 в зоне обжига сыпучего материала снабжены охлаждаемыми металлическими конструкциями 12, закрытыми сверху огнеупорным и снизу теплоизоляционным материалом. В зоне охлаждения сыпучего материала кожух шахты 1 и полки 6 выполнены с охлаждаемыми стенками (не показано).

Печь шахтного типа с пересыпными полками работает следующим образом. Сыпучий материал, предназначенный для термообработки, загружается в бункер 4 и по его наклонной стенке поступает на первую наклонную полку 6 шахты, откуда ссыпается на вторую полку 6, где изменив направление, под углом естественного откоса пересыпается дальше до выгрузочного устройства 5.

После заполнения шахты печи включается в работу дымосос (не показан), система охлаждения полок 6, запускаются горелочные устройства 3, устройства воздушного охлаждения материала и выгрузки 5. При этом до выхода на стационарный режим из печи будет выдаваться некондиционная продукция, которую можно обратно загрузить в бункер 4. После включения горелочных устройств 3 температура материала постепенно начинает подниматься и к моменту достижения материала из бункера 4 до устройства выгрузки 5 при работающих системах в расчетном режиме качество материала достигает кондиции.

Наклонные полки 6 обеспечивают зигзагообразное перемещение материала, при котором верхний слой материала на предыдущей полке попадает в нижний и средний слои на следующей полке, за счет чего материал по ходу движения вниз интенсивно перемешивается, что является гарантией равномерности процесса термообработки всего объема материала в зонах обжига и охлаждения. Наклон полок 6 под углом естественного откоса материала позволяет обеспечить непрерывность потока и равную порозность движущегося материала по всему объему. Термообработка материала путем направления газообразных продуктов горения на свободную поверхность материала, образованную за счет угла его естественного откоса, позволяет повысить интенсивность теплообмена за счет струйного воздействия на материал, при котором коэффициент теплоотдачи в несколько раз выше, чем при смывании частиц материала в задавленном слое.

Забор воздуха после охлаждения материала, не прерывая обработку движущегося материала, используя пространство под полками, позволяет максимально повысить тепловой КПД печи за счет использования нагретого воздуха в качестве воздуха горения.

Печь с наклонными полками 6 позволяет ликвидировать основной недостаток шахтных печей — каналообразование и неравномерность термообработки по сечению печи и, как следствие этого, спекание материала в зонах каналообразования из-за местного перегрева. Пересыпание с полки на полку обеспечивает активное перемешивание материала и тем самым равномерность обработки. Сквозные каналы 7 на полках обеспечивают частичную продувку движущегося слоя и этим самым повышают интенсивность процесса теплообмена.

Механизированные шуровки 8 на полках 6 позволяют при каких-либо нарушениях схода материала легко восстановить работоспособность печи. Коллектор 9 отбора и отвода нагретого охлаждающего воздуха в воздухоочиститель и тракт 10, подсоединенный к воздуховоду 11 горелочного устройства 3, позволяет использовать вторичное тепло в процессе и тем самым поднять тепловой КПД в печи.

Выполнение полок 6 и кожуха 1 шахты в зоне охлаждения термообработанного материала из металла и охлаждаемыми позволяет обеспечить уменьшение габаритов печи за счет сокращения длины зоны охлаждения.

Изобретение в целом позволяет улучшить термообработку сыпучих продуктов независимо от их крупности, особенно мелкодисперсных при сохранении всех преимуществ, присущих шахтным печам, можно сказать, что изобретение позволяет объединить в одном агрегате лучшие свойства шахтных и барабанных печей.

Например, при обжиге известняка низкого качества, т.е. разрушающегося в процессе обжига, в шахтной печи известной конструкции практически не удается обеспечить содержание (СаО+MgO)акт более 30-60%, как правило, из-за нарушения продуваемости слоя. Изобретение позволит поднять этот показатель до 92-95% за счет устранения указанного недостатка благодаря тонкому слою, воздействию, в основном, на свободную поверхность материала и его непрерывному перемешиванию, практически как в барабанных печах, но в отличие от них с высоком тепловым КПД. На фиг.1 значками «плюс» и «минус» в кружочке показан вариант распределения положительных и отрицательных значений давления по зонам для случая обжига известняка.

В случае восстановительного обжига (металлизации) железорудных и других концентратов, как известно, скорость восстановления сильно зависит от крупности материала и температуры газа. При наличии высокой неравномерности обжига невозможно исключить местные перегревы и, как следствие, спекание материала. Изобретение, благодаря высокой равномерности термообработки, позволяет поднять температуру восстановительного обжига до максимально допустимых величин и тем самым обеспечить высокую производительность агрегата, а самое главное позволяет обрабатывать мелкодисперсный концентрат без предварительной агломерации, что позволит снизить удельные энергозатраты на металлизацию.

Изобретение позволяет проводить термообработку высокодисперсных материалов, которые получаются при гидрообогащении рудного сырья. В данном случае отпадает необходимость операции агломерации. В настоящее время такие процессы проводятся либо в печи кипящего слоя, либо во вращающейся печи, в обоих случаях с очень низким тепловым КПД и большим выносом пыли. Данный способ и агрегат позволят интенсифицировать процесс восстановления (металлизации), поднять тепловой КПД и снизить вынос пыли. Вынос пыли снижается благодаря тому, что при поступательном движении мелкодисперсного материала в потоке пылевидные фракции запутываются и налипают к более крупным фракциям, что обеспечивает их непрерывный снос вниз и вывод из зоны обработки к зоне выгрузки.

Читать еще:  Заложение откоса суглинка при разработке котлована

В качестве сушильного агрегата изобретение может обеспечить высокую производительность, компактность, высокий тепловой КПД, контролируемость процесса, равномерность обработки, универсальность по дисперсному составу материала, а также возможность применения циклической сушки методом попеременного нагрева и охлаждения при недопустимости нагрева до высоких температур, например, зерновых культур.

Способ термической обработки сыпучих материалов в печи шахтного типа, включающий термообработку в условиях непрерывного зигзагообразного пересыпания потока обрабатываемого материала, организованного наклонными полками, смонтированными в шахте на двух противоположных стенках чередующимися по высоте в шахматном порядке под углом естественного откоса обрабатываемого сыпучего материала, отличающийся тем, что термообработку осуществляют газообразными продуктами, направленными на находящуюся под пересыпной полкой поверхность потока материала, образованную за счет угла его естественного откоса, при этом находящийся на пересыпной полке материал, прошедший термообработку, подвергают струйному воздушному охлаждению.

Проектирование цементных заводов (стр. 32 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

Ширина основания штабеля (В) треугольного сечения, обра­зованного при отсыпке ленточным транспортером, рис. 8.1 свя­зана с высотой отвала (Н0) соотношением:

(8.28)

где а — угол естественного откоса. Погонная емкость склада (м3/м) составит:

(8.29)

В случае хранения материала в полубункерном складе (рис. 8.2) его поперечное сечение представляется состоящим из 2-х или 3-х треугольников с высотами hi, Нг и Нз, которые связаны с шириной следующими соотношениями:

(8.30)

где a1 — угол наклона днища полубункера, причем сц » uq + + 5,где ао _ угол трения в покое для данного материала и дни­ща бункера

Погонная емкость полубункерного склада (в м3/м) составляет: при одном полубункере

(8.31)

а в случае, если а Ф ai:

(8.32)

При двух полубункерах (рис. 8.2):

Расяет силосных складов кусковых материалов. Силосные склады представляют из себя вертикальные цилиндрические ем­кости с отношением высоты к диаметру 1,5:1 и более.

Силосные емкости могут служить не только для хранения, одновременно они являются и расходными резервуарами, т. е. заменяют бункера, необходимые для организации питания по­мольных агрегатов.

Загрузка силосных емкостей осуществляется обычно ленточны­ми транспортерами, элеваторами и скребковыми транспортерами. Нижняя часть силоса должна иметь форму усеченного конуса, угол наклона которого должен на 10—15 ° превышать угол естественно­го откоса находящегося в силосе материала. На выходе из конуса устанавливается питатель, чаще всего тарельчатый (дисковый), скомбинированный с ленточными весами. Преимуществом складов такого типа является отсутствие пылеобразования при загрузке, хранении и дозировании материала.

Размер выходного отверстия силоса принимается по размерам питателя, устанавливаемого под ним. В практике проектирования максимальный размер принимается равным 800 мм. Нижняя часть силоса может иметь два разгрузочных отверстия.

Определение размеров силосного склада кусковых материалов выполняется в следующем порядке:

1. По формуле (8.26) рассчитывается потребная емкость скла­да (Vn).

2. Количество силосов определяется из выражения

где Vc — полезный объем одного силоса, (см. таблицу 8.9)

Диаметр силоса, м

Высота цилиндрической части силоса, м

Полезная емкость силоса Vc, м3

8.4.2 Расчет и проектирование бункерных складов g

При сравнительно небольших расходах материалов и на за­водах небольшой мощности кусковые и порошкообразные мате­риалы хранят в бункерах (железобетонных или стальных). Форму и размеры бункеров, угол наклона стенок и размер выходного отверстия выбирают в соответствии со свойствами материалов, подлежащих хранению (рис. 8.3). Наименьший размер выпускного отверстия бункера должен превышать максимальный размер ку­сков материала в 4—6 раз. Отношение полезной емкости бункера Уб к геометрической V0 называется коэффициентом заполнения бункера (Кз). Коэффициент заполнения бункеров принимается равным 0,85-^0,90. На выходе бункера оборудуются затворами или механическими питателями (вибрационными, дисковыми, пластинчатыми, ленточными, скребковыми или лотковыми).

Наибольшее применение имеют бункера прямоугольного по­перечного сечения. Верхняя часть бункеров имеет вертикальные стенки, высота которых не должна превышать более чем в 1,5 раза размеры бункера в плане, нижняя часть бункера выполня­ется в виде усеченной пирамиды с симметричными или лучше несимметричными стенками. Угол наклона воронкообразной ча­сти бункера должен на 10—15 ° превышать угол естественного откоса материала в покое.

Требуемый геометрический объем бункера V0 определяют по формуле

(8.35)

где Кз — коэффициент заполнения

Полезная емкость (Уб) рассчитывается по формуле:

(8.36)

где Q — производительность питаемого из бункера агрегата, т/ч; 1 — нормативное время запаса материала, ч; ςh — насыпная масса материала, т/м3

При проектировании бункеров для питания помольных уста­новок с сушкой необходимо учесть количество испаряемой влаги (в случае, если производительность агрегата подсчитывается по сухому материалу).

Для помола Q т/ч материала с конечной влажностью W2 тре­буется исходного продукта QHn с влажностью wi:

(8.37)

8.4.3 Расчет смесительных силосов сырьевой муки

Смесительные коррекционные силосы служат для приготов­ления и хранения сырьевой смеси постоянного и заданного состава. При проектировании руководствуются следующими по­ложениями:

1. Общий полезный объем силосов должен соответствовать четырехсуточному запасу сырьевой муки (таблица 8.6).

2. Диаметр смесительных силосов рекомендуется принимать в пределах от 6 до 12 м.

3. Соотношение диаметра и высоты при использовании систем пневмоперемешивания должно быть в пределах от 1:0,8 до 1:1,5.

4. Рекомендуемое количество смесительных силосов должно быть не менее двух.

5. Днище смесительного силоса должно быть оборудовано раз­рыхлительной системой с площадью активной поверхности около 70% от общей площади поперечного сечения. Расход сжатого воздуха принимается порядка 0,4 нм3/мин на 1 м2 активной поверхности системы аэрации.

В случае использования в технологии приготовления сырьевой муки принципа порционного корректирования обычно проекти­руется установка на заводе силосов двух типов — гомогенизационных (коррекционных) и запасных. Коррекционные силосы при­нимаются диаметром 5—6 м и высотой порядка 11 м, а запасные диаметром до 18 м высотой до 42 м. Над коррекционными силосами устанавливаются вторым ярусом две емкости диаметром 5,5 м для корректирующих смесей. Может применяться одноярусное и двухъярусное расположение гомогенизационных и запасных силосов порционного или непрерывного действия. Подача сырь­евой муки при двухъярусном хранении должна предусматривать­ся только в гомогенизационные силосы, из которых сырьевая мука подается в запасные емкости.

Количество коррекционных силосов определяется по формуле

(8.38)

где Vc — полезная емкость силоса, м3; VM — суммарная произво­дительность сырьевых мельниц; τ0 — время, необходимое для пе­ремешивания сырьевой муки, отбора проб, корректирования и перекачки в запасной силос; ςh — насыпная масса сырьевой муки, т/м3 (зависит от величины давления, создаваемого находящимися в силосе материалами, см. табл. 8.10).

Необходимо учитывать среднее давление материала.

Насыпная масса сырьевой муки (т/м3) и ее изменение в зависимости от величины давления, действующего на материал

Объемн. масса в аэрированном сост, т/м3

Удельное давление, кг/см2

Обычная сырьевая мука

Сырьевая мука, содержащая шлак в качестве глинистого компонента

Количество запасных силосов определяется по следующей формуле:

(8.39)

где Кип — коэффициент использования вращающихся печей (см. табл. 8.2); VЗ — полезная емкость одного запасного силоса; ос­тальные обозначения совпадают с ранее использованными в фор­мулах (8.36 и 8.38).

Количество запасных силосов рекомендуется принимать от 2 до 4—6 штук.

8.4.4 Расчет силосных складов цемента

Определение гранулометрического объема силосов (в м3) для хранения запаса цемента ведется по формуле:

(8.40)

где Ац — производительность завода по цементу, т/год; Сн — нормативный запас (табл. 8.6); £>ц — насыпная масса цемента, за­гружаемого в силосы, т/м3. Для шлакопортландцемента (в зависимости от количества шла­ка)— 1,15—1,30; для пуццоланового цемента — 1,20; для портландцемента — 1,45; Кз — коэффициент заполнения силосов из расчета на­личия незаполняемого простран­ства высотой в 2 м до верхнего обреза силоса. Кз обычно прини­мается равным 0,9.

Емкость силосов, используемых для хранения цемента, в среднем соответствует данным табл. 8.11.

Диаметр силоса, м

Емкость силоса, т

8.4.5 Расчет отделения приготовления и хранения сырьевого шлама

Для приготовления и хранения сырьевых шламов использу­ются два типа бассейнов — вертикальные и горизонтальные.

В случае применения поточной схемы приготовления сырье­вого шлама используется один тип бассейнов — горизонтальные, при порционном корректировании (применяемом на старых дей­ствующих предприятиях и на проектируемых заводах небольшой мощности, и в специальных случаях) корректирование шлама осуществляется в вертикальных шламбассейнах, а хранение — в горизонтальных.

Для усреднения и хранения готового шлама (при поточной схеме корректирования) следует проектировать горизонтальные круглые бассейны емкостью не менее 8000 м3, оборудованные крановыми мешалками с пневмомеханическим и гидравлическим перемешиванием. При использовании специальных шламов (не­фелинового, грубомолотого, известково-огарочного и др.) допу­скается применение вертикальных шламбассейнов емкостью 800—1200 м3 с коническим дном, углом наклона днища не менее 60 ° и пневмоперемешиванием. Количество бассейнов во всех случаях должно быть не менее двух. Диаметр горизонтальных шламбассейнов составляет 25—60 м, а высота 6—8 м. Рекомен­дуемые диаметры вертикальных бассейнов от 6 до 10 м, а отно­шение высоты к диаметру порядка 2:1.

Количество горизонтальных бассейнов (пг) определяется по формуле:

(8.41)

где VГШ, — емкость одного горизонтального бассейна заполненного на 0,5—0,6 м ниже обреза; Рш — удельный расход сырьевого шла­ма, м3/т клинкера; акл — производительность завода по клинке­ру, т/год.

При установке вертикальных шламбассейнов количество го­ризонтальных определяется по формуле:

(8.42)

где nв — количество вертикальных бассейнов; VB — емкость од­ного вертикального бассейна, м3.

Расчет потребного количества вертикальных шламбассейнов производится по формуле:

где n1 – число бассейнов, необходимое для бесперебойного приема шлама от сырьевых мельниц;

где VB — полезная емкость одного бассейна, м3; VM — суммарная производительность сырьевых мельниц, м3/ч; τ0 — время, необ­ходимое для перемешивания, отбора проб, их анализа, коррек­тирования и слива шлама в горизонтальный бассейн (составляет в среднем 6 ч); П2 — количество вертикальных шламбассейнов для корректирующих шламов с известным КН и одним из мо­дулей, принимается равным двум-трем; пз — количество верти­кальных бассейнов для глиняного шлама;

где Км — коэффициент, зависящий от мощности завода, равный 0,7—1,0 (при большой мощности уменьшается).

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector